Instandhaltung & Wertschöpfung  |  „Löscht ihr noch“ oder optimiert ihr schon? 

Es brennt – die Maschine streikt...
Am Arbeitstag sind ein oder zwei Projekte an der Maschine oder Anlage geplant, doch sobald sie stehen bleibt, verzögert sich alles – und gegen Arbeitsende merkt man, dass man eigentlich nur „gelöscht hat“, statt echte Fortschritte zu erzielen.

Instandhaltungs-Teams sind oft im reaktiven Modus unterwegs. Statt aktiv und vorausschauend arbeiten zu können, sind sie oftmals gezwungen auf unvorhergesehene Störungen zu reagieren – wenn Ihnen das aus Ihrem Arbeitsalltag bekannt vorkommt, dann ist der Artikel etwas für Sie.

Inhalte

• Generell: Die Kerntätigkeiten der Instandhaltung

• Mehr oder weniger Instandhaltung – die goldene Mitte schon gefunden?

• Wertschöpfende und nicht-wertschöpfende Tätigkeiten

• Geht Instandsetzung auch in wertschöpfend?

GENERELL: DIE KERNTÄTIGKEITEN DER INSTANDHALTUNG

Die Instandhaltung umfasst alle Maßnahmen, die dafür sorgen, dass Anlagen zuverlässig und wirtschaftlich betrieben werden können.
Laut DIN 31051 gliedert sie sich in vier Grundmaßnahmen:

1. Instandsetzung
2. Wartung
3. Inspektion
4. Verbesserung

Die „EN 13306" erweitert diesen Blick um das Instandhaltungsmanagement:
Hier geht es darum, alle organisatorischen und wirtschaftlichen Aspekte zu steuern – von der Planung und Priorisierung bis zur kontinuierlichen Verbesserung und Effizienzsteigerung der Instandhaltung.

MEHR ODER WENIGER INSTANDHALTUNG – DIE GOLDENE MITTE SCHON GEFUNDEN?

🔧🔧🔧🔧🔧
Hohe, vorbeugende & aktive Intensität der Instandhaltung = hohe Instandhaltungskosten
= geringere Ausfallkosten und höhere Maschinenverfügbarkeit

🔧🔧
Niedrige Intensität der Instandhaltung = niedrigere Instandhaltungskosten
= höhere Ausfallkosten, niedrigere Maschinenverfügbarkeit & mehr reaktive Arbeit (Stress!)

Wir haben das mal versucht grafisch darzustellen. Die Zahlen sind fiktiv.
Hier eine Erklärung zur Grafik:
Instandhaltungskosten (blau): Steigen mit zunehmender Intensität (mehr Personal, präventive Maßnahmen etc.)
Ausfallkosten (rot): Sinken mit höherer Intensität (weniger Stillstände, weniger Notfalleinsätze)
Maschinenverfügbarkeit (grün, gestrichelt): Steigt mit höherer Intensität (weniger Störungen)

Wo sehen Sie sich auf der Kurve?
Eher mittig bis rechtes Drittel? „Wir investieren klug in Wartung und vermeiden teure Überraschungen.“

Eher links auf der Kurve? „Wir sparen an der Wartung – zahlen aber doppelt bei Ausfällen.“

Oder eher ganz weit rechts auf der Kurve? „Overengineering: hohe Kosten ohne echten Mehrwert.“

Die Balance ist entscheidend:
Sowohl zu wenig als auch zu viel Instandhaltung kann wirtschaftlich nachteilig sein. Das Optimum liegt irgendwo in der Mitte – genug vorbeugende Wartung, um teure Ausfälle zu vermeiden, aber ohne in kostspieliges Overengineering zu verfallen.

Sie ist nicht statisch – sie liegt dort, wo jede Maßnahme einen messbaren Beitrag zur Wertschöpfung liefert. Im nächsten Abschnitt gehen wir mehr darauf ein, was wertschöpfende Instandhaltung genau ist.

WERTSCHÖPFENDE UND NICHT-WERTSCHÖPFENDE TÄTIGKEITEN

Von der Theorie in die Praxis:

Nachdem wir uns angeschaut haben, welche Tätigkeiten in der Instandhaltung wirklich Wert schaffen und welche eher Ressourcen verbrauchen, stellt sich die spannende Frage:

Geht das auch bei der Instandsetzung – also mitten im Notfallmodus?

Die Antwort lautet: Ja!

Selbst ungeplante Reparaturen können wertschöpfend sein, wenn Prozesse, Tools und Teamarbeit so abgestimmt sind, dass Ausfallzeiten minimiert und Wiederanläufe beschleunigt werden. Genau hier setzt eine moderne, wertschöpfende Instandsetzung an: Datengetrieben, planbar und wirksam.

GEHT INSTANDSETZUNG AUCH IN WERTSCHÖPFEND? – JA.

Ein Herz für Instandsetzungsteams! 🖤

Ein Mal so entspannt sein, bei einer roten Signalleuchte...😅
Das Bild ist KI-generiert aber es geht wirklich! Im nächsten Abschnitt kommen die Tipps & Learnings aus dem Servicealltag einiger unserer Kunden.

Bildbeschreibung: Ein Servicetechniker und ein Mitarbeiter aus der Administration stehen an einer Maschine auf dem Shopfloor. Die Signalleuchte leuchtet rot – die Maschine hat einen defekt. Der Servicetechniker ist trotzdem entspannt, weil er eine digitale Checkliste und einen Kollegen an der Seite hat, der ihn bei Instandsetzung & vorher durchgeplanter Optimierung unterstützt.

Mit ein wenig Vorbereitung kann man einen Stillstand zu einer wertschöpfenden Maßnahme optimieren. Selbst wenn Predictive Maintenance, Digitaler Zwilling etc. nicht im Einsatz sind und eine FMEA* (noch) nicht durchgeführt wurde.

* Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist eine systematische, proaktive Methode zur Ermittlung potenzieller Fehler in einem System, Prozess oder Produkt und zur Bewertung ihrer möglichen Auswirkungen. Sie hilft dabei, diese Fehler zu priorisieren und zu beheben, bevor sie auftreten, wodurch die Risiken gemindert und die Zuverlässigkeit verbessert werden. 

Möglichkeiten:
➟ Einerseits: In „ruhigeren" Produktionsphasen Maschine oder Anlage mit allen Beteiligten wohlgeplant „crashen lassen", wichtige Bauteile inspizieren/austauschen, Produktionsprozesse auf dem Shopfloor am Wertstrom entlang verbessern, „Kleinigkeiten" reparieren.

➟ Andererseits: Im Servicefall – mit einer guten Administration im Rücken – schon vorher wissen, was man in der Zeit der Instandsetzung an Optimierungen durchführen kann.

• Die Administration stellt zur richtigen Zeit die richtige Maßnahmen & Arbeitsschritte für einen effizienten Einsatzplan zur Verfügung
• Ersatzteile liegen bereit
• Die richtigen Werkzeuge und Equipment liegen parat
• Sicherheitsvorkehrungen sind vorher gecheckt
• Kunden – und dem internen Team – steht das hauseigene E-Learning zur Verfügung (Schulungsplattform auf dem  Academy HUB), auf der sie Einführungen und Weiterbildungen sowie Sicherheitsunterweisungen zu Maschine oder Anlage durchlaufen haben.
• Das Wissen zur Anlage steht, wenn nicht auswendig, digital bereit z. B. auf einer Serviceplattform wie bitnamic CONNECT oder „Digitalen Maschinenakte“ im Documentation HUB
• Die folgende Frage ist geklärt: „Was können wir während der Stillstandszeit und der Instandsetzung, neben der Einhaltung der Gewährleistung der Maschine natürlich, noch verbessern?“ 
• Der direkte Draht zum Maschinenbauer/Experten steht bereit, für eine Instandsetzung mit Optimierungen z.B per Service Chats. Durch die Live-Übersetzung werden Serviceanfragen und Serviceunterstützung auf der jeweiligen Seite in Muttersprache möglich gemacht, sowie auch ein direkter Live-Video-Call. 
  Mit Service Chats behält man die Datenhoheit und sie werden innerhalb von Tickets in ihrem System gespeichert. Sie bieten eine sekundengenaue Hilfe, Nachverfolgbar- und Abrechnungsmöglichkeit u. A. für eine Businesserweiterung.
  
  

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